آلة تمشيط

آلة تمشيط

تسبب اختراع Spinning Jenny و Spinning Frame في زيادة الطلب على البطاقات. في عام 1748 اخترع لويس بول آلة تمشيط يدوية. اشتمل الجهاز على بطاقة مغطاة بقصاصات من الأسلاك موضوعة حول أسطوانة. قام Richard Arkwright بإدخال تحسينات على هذا الجهاز وفي عام 1775 حصل على براءة اختراع لمحرك تمشيط جديد. تضمنت آلة Arkwright محرك تمشيط أسطوانة ، يشتمل على آلية مشط ومرفق. تحرك المشط لأعلى ولأسفل ، لإزالة الألياف الممزقة من أسطوانة الخلع في "صوف غشائي مستمر".

براءة اختراع بطاقات لويس بول مؤرخة في 30 أغسطس 1748. حصلت على نسخة منها مع الرسومات من مكتب براءات الاختراع. كانت الآلة تحتوي على أسطوانة أفقية ، مغطاة في كامل محيطها بصفوف متوازية من البطاقات ، مع مسافات متداخلة ، وتدار بمقبض.

كان من بين التحسينات الأولى التي تم إجراؤها على آلة التمشيط تثبيت قطعة قماش مقززة بشكل دائم ، تسمى وحدة التغذية ، حيث يتم نشر وزن معين من الصوف القطني ، والتي يتم نقلها بواسطتها إلى الأسطوانة. اخترع هذا في عام 1772 ، من قبل جون ليس ، وهو كويكر من مانشستر.

عندما حصل Arkwright على براءة اختراعه لآلة التمشيط ، قام أيضًا بتضمينها في آلات الرسم والتجوال. وتتمثل في سحب الكشط بواسطة بكرات ، ثم مضاعفة الشظايا ومضاعفتها ، والتي تسمى النهايات ، وذلك لاستعادتها إلى نفس المادة تقريبًا كما في البداية.

لم يتم اختراع محرك التمشيط مرة واحدة ، ولا من قبل أي فرد معين ، ولكنه كان نتيجة لسلسلة من التحسينات ، التي تم إجراؤها في أوقات مختلفة ، ومن قبل أشخاص مختلفين. في هذه الآلة ، تدور أسطوانة خشبية ، مغطاة بالبطاقات ، تدور على محور أفقي ، مباشرة تحت غطاء مقعر ؛ الغطاء مبطن أيضًا بالبطاقات ، وأسنان البطاقات الموجودة على الأسطوانة والأسنان الموجودة على الغلاف على اتصال تقريبًا.

في الأصل ، كان القطن يوزع على الاسطوانة ، وكانت الاسطوانة بثوراتها تقوم بتمشيط القطن على الأسنان الموجودة على الغلاف: ثم يتم نزع القطن من الاسطوانة بواسطة بطاقات يدوية مثبتة عليها. تم إجراء تحسين كبير بعد ذلك عن طريق إضافة أسطوانة ثانية ، مما أدى إلى نزع القطن عن الأول بالسرعة التي تم بها تمشيطه ، ولفافة مخددة طوليًا ، وتدوير محور أفقي ، وضغطها على هذه الأسطوانة الثانية وفركها. قطن بخطوط.


آلة تمشيط - التاريخ

محفوظات بنسلفانيا USGenWeb

مقاطعة كليرفيلد ، بنسلفانيا

مقاطعة كليرفيلد ، بنسلفانيا

تم نسخها لمشروع Clearfield County PAGenWeb بواسطة

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


الضوء والقوة. من بين جميع الاكتشافات التي أضافت إلى الراحة والرفاهية والرفاهية في مقاطعتنا ، ربما تكون استخدامات الكهرباء هي الأكثر روعة.


في عام 1925 ، كان لدى شركة Penn Public Service Company ، التي توفر معظم احتياجاتنا من الكهرباء ، القدرة على إمداد خمسة وعشرين ألف كيلوواط من التيار ، أي ما يعادل 33 ​​ألف حصان ، أو ما يعادل ثمانية وثلاثين مليون شمعة من الضوء الكهربائي. . يتم نقل هذا من خلال مائتين وستة أميال من خط النقل إلى أربع وسبعين مدينة ، ومائتين وأربعين عملاً ، ومائتين وثلاثة منجم ، ومائتين وأربعة وتسعين مزرعة في المقاطعة.


إلى جانب الإضاءة الكهربائية ، في عدد كبير من المنازل في المدن ، وعدد كبير في البلد ، يتم الغسيل والكي والكنس وحتى غسل الأطباق وبعض الطهي بالكهرباء. يستخدم المحرك الكهربائي الآن للقيام بجميع أنواع الأعمال ، من تشغيل ماكينة الخياطة أو ضخ المياه تلقائيًا للمنزل ، إلى طاقة التأثيث لمطحنة أو مصنع. ومع ذلك ، يجب أن نتذكر أن جميع أجهزة توفير العمالة هذه قد دخلت حيز الاستخدام في مقاطعة كليرفيلد بسهولة في ذاكرة الشباب تمامًا.


ربما لم يكن هناك ضوء كهربائي واحد في المقاطعة في عام 1880 ، وحتى في عام 1890 تم التحكم في الإضاءة الكهربائية

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


تغريم المدن الكبرى وليس العالمية بأي حال من الأحوال فيها. بحلول عام 1912 ، بدأ الاستخدام العام في المدن.


ربما كان الطلب على الفحم خلال الحرب العالمية أكبر محفز لاستخدام الكهرباء ، للضوء والطاقة. يجب أن نتذكر أن التصنيع كما يتم الآن سيكون مستحيلاً لولا مصدر معين للطاقة ، سواء كان وقودًا كالفحم أو النفط ، أو طاقة مائية. حتى الكهرباء يجب أن تصنع. كان من السهل نسبيًا بناء خط نقل إلى منجم وتزويده بسرعة بالضوء والطاقة. بعد ذلك ، نظرًا لأن هذه الخطوط جلبت الكهرباء في متناول المجتمعات الصغيرة والمزارع ، كان من السهل الحصول على التيار للإضاءة المنزلية والمزرعة والطاقة ، بحيث لا يوجد الآن سوى عدد قليل من المواقع في الأجزاء المستقرة من المقاطعة التي ليست كذلك زودت. يتم توفير كل الطاقة المستخدمة لإنتاج الكهرباء في مقاطعة كليرفيلد تقريبًا بواسطة المحركات البخارية.


الغاز والبنزين والكيروسين. قبل أن تصبح الإضاءة الكهربائية عامة أو حتى ممكنة ، صناعية ، أو في بعض الأقسام ، كان الغاز الطبيعي يستخدم للإضاءة وإلى حد ما للتدفئة والطهي. لهذه الأغراض الأخيرة يتم استخدامه أكثر فأكثر في المدن الكبيرة. كما كانت هناك كمية محدودة من الإضاءة بالغازولين والأسيتيلين أو الكربيد. لا يزال يستخدم الكربيد في المناجم الصغيرة وفي عدد قليل من المزارع. كانت وسائل الإضاءة المنزلية هذه محصورة في الغالب في المدن.


توفر محركات البنزين والكيروسين قدرًا كبيرًا من الطاقة في المزارع ، وبالطبع يوفر البنزين الوقود لجميع سياراتنا البالغ عددها اثني عشر ألفًا وأكثر من ألف وثلاثمائة شاحنة.


مصابيح الكيروسين. لا يزال عدد كبير من المزارعين ، وغيرهم ، ومعظمهم من بعيد عن متناول التيار الكهربائي ، يستخدمون مصابيح الكيروسين. في الواقع ، لم يكن الأمر خارج ذاكرة كبار السن عندما كانوا حتى من وسائل الرفاهية ، وكان الكيروسين يستخدم فقط كبطانة للروماتيزم ، إلخ.

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


شموع الشحم. لسنوات عديدة ، ربما من حوالي 1830 إلى 1870 ، كانت شموع الشحم ، إما مصبوبة أو مغموسة ، هي المعيار للضوء في المقاطعة. هناك أشخاص يعيشون يمكنهم معرفة الوقت الذي كان يعتبر فيه حرق أكثر من شمعة واحدة بشكل مستمر خلال المساء أمرًا باهظًا ، لذلك أي عمل تم إنجازه في المنزل بعد حلول الظلام ، يجب أن يتم على ضوء هذه الشمعة الواحدة ، حولها. التي تجمعها الأسرة ، بما في ذلك الأطفال لدراسة دروسهم. ولكن قبل ظهور الشمعة ، ولسنوات عديدة بعد ذلك ، تم استخدام & quotgrease lamp & quot و & quotboat lamp & quot ، أو كان الناس ينسجمون مع الضوء من مكان النار أو من شظية الصنوبر العالقة في صدع في المدخنة.


أجهزة توفير العمالة. في الأيام الأولى لم يكن قد تم التفكير كثيرًا في أساليب إنقاذ العمل ، في الواقع كان أي شخص يستخدم أي وسيلة غير عادية للقيام بذلك يعتبر كسولًا بعض الشيء ، وكانت الرغبة في ترك العمل بمثابة خطيئة تقريبًا!


من المحتمل أننا نذهب إلى الطرف الآخر بمحاولة تجنب العمل الحقيقي.


بعد سنوات من التسوية الأولى ، لم يتم العثور على مضخة في المقاطعة. عادة ما يتم نقل المياه إلى أعلى التل من النبع أو سحبها من البئر بواسطة حبل باليد أو على الأكثر باستخدام a & quotsweep. & quot ؛ فيما بعد تم استخدام رافعة بسيطة ، ثم المضخة الخشبية ، ثم المضخة الحديدية. الآن يتم توفير المياه في المدينة عن طريق نظام المياه ، أو عن طريق مضخة كهربائية آلية. هذا الأخير يستخدم في بعض المزارع.


مكابس هيدروليكية. تم استخدام المكبس الهيدروليكي من قبل عدد قليل من المزارعين بعد حوالي عام 1850 لجلب المياه من النبع إلى المنزل ، حيث كان تدفق المياه قويًا بما يكفي لجعله يعمل.


هذا الكبش & quot؛ الذي ينبعث منه & quot؛ حيث تم تسميته بسبب الضوضاء التي تحدث أثناء العمل ، أدى إلى تدفق المياه بشكل متقطع عن طريق استخدام التيار المتدفق لتوفير

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


القدرة على دفع كمية صغيرة من الماء إلى مستوى أعلى.

لم تكن هذه الكباش مرضية أبدًا ، لكنها كانت خطوة في اتجاه تحسين نظام المياه.


نحن مدينون للماضي كثيرًا. والآن بعد أن أصبحنا محظوظين ، ونعيش في مثل هذا العصر الرائع من الراحة والرفاهية وحتى الكماليات لجميع موظفينا ، كيف يجب أن نسعى جاهدين لنكون جديرين بكل شيء ، ونقدر المزايا العديدة التي لدينا على الرواد الذين عملوا من الصعب جدًا جعل مقاطعتنا مكانًا مناسبًا للعيش فيه.


صنع الطوب. من المحتمل أن يكون صنع الطوب الناري وأنواع أخرى من الطوب هو أكبر صناعة صناعية في مقاطعتنا في الوقت الحالي. حقيقة أن مصنعي الحديد والصلب يعتمدون على طوب النار في تبطين أفرانهم وقبابهم وأن مقاطعة كليرفيلد لديها بعض من أفضل رواسب طين النار في العالم ، هما من أفضل الأسباب المحتملة لنشاط الحريق تجارة الطوب في المقاطعة. يجب أن يكون لدى مصنعي الزجاج أيضًا طين ناري لصنع الأواني التي يذوب فيها الزجاج.


تم اكتشاف طين النار لأول مرة في مقاطعة كليرفيلد في أوائل الستينيات ، وهو أول لبنة يتم تصنيعها في مصنع Hope في وودلاند في عام 1867. وتبع ذلك أعمال Low Woodland في عام 1868. استحوذت شركة Harbison-Walker Refractories في وقت لاحق على هذه المصانع ، الآن في مقاطعة كليرفيلد سبعة مصانع بإنتاج يومي يبلغ حوالي ثلاثمائة ألف لبنة ، ويعمل بها ما يقرب من ألف رجل. بالإضافة إلى ذلك ، يوظفون أربعمائة إلى أربعمائة وخمسة وعشرين رجلاً في تعدين وإعداد الطين والفحم لهذه المصانع.


توجد مصانع حراريات Harbison-Walker ، وتم تشغيلها على النحو التالي: Hope Works، Woodland، 1867 Lower Works، Woodland، 1868 Wallaceton، 1879 Wigton، 1893 Widemire، 1896 Clearfield No. 1 Works، 1899

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


Clearfield No. 2 Works، 1900. تتطلب حوالي أربعة أطنان من الطين لصنع ألف طوبة ، ويتم استهلاك حوالي طن ونصف من الفحم في حرقها ، لذلك تستخدم شركة Harbison-Walker Refractories Company في مقاطعة كليرفيلد تقريبًا 350.000 طن من الطين و 125.000 طن من الفحم سنويًا ، يتم تعدينها جميعًا إما من قبل الشركة أو بشكل فردي في مقاطعة كليرفيلد.


سوف يتطلب الأمر ثلاثين عربة صندوقية كل يوم لنقل الإنتاج اليومي لهذه المصانع.


تم بناء مصنع الشركة العامة للحراريات في بلو بول في الأصل عام 1899 بواسطة شركة دبليو إم. وين ، ابنه د. روس وين وصهره ، جيمس إتش فرانس. كان هناك حوالي أربعة أفران وكان الناتج حوالي نصف إنتاج المصنع الحالي. تم حرقه في عام 1904 ، ولكن أعيد بناؤه في عام 1905. في عام 1910 ، اشترت الشركة العامة للحراريات المصنع وأعادت تشكيله وبنت ما كان يستخدم كقسم للضغط بالبخار ، حيث لم يكن هناك سوى الطوب اليدوي الذي تم صنعه هنا في السابق. تم ذلك في حوالي عام 1916-1917.


يوجد الآن واحد وعشرون فرنًا ، ويعمل في المتوسط ​​150 رجلاً والإنتاج 56000 لبنة يوميًا.


وتتطلب حوالي أربعة أطنان من الطين لصنع 1000 طوبة وحوالي 1.18 طن من الفحم لحرقها.


يبلغ الإنتاج سنويًا 16.500.000 طوبة حريق ، ويتم استخدام 66.000 طن من الطين و 27500 طن من الفحم لصنعها.


هناك أيضًا عدد من مصانع الطوب الأخرى العاملة في المحافظة وفي أماكن مختلفة.


يعمل في نيكل. تمتلك شركة American Nickel Corporation مصنعًا كبيرًا في Hyde City ، بالقرب من Clearfield. إن مخزون هذه الشركة مملوك لشركة Mond Nickel Company، Ltd. في لندن ، إنجلترا ، والتي توفر جميع النيكل المستخدم في المصنع الأمريكي ، من مصفاة التكرير التابعة لها في Clydach ، ويلز. شركة موند هي أكبر منتج للنيكل النقي في العالم. وهي تشحن إلى الشركة الأمريكية النيكل المكرر من الخام على شكل كريات ، مثل الطلقة ، تتراوح

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


هو حجم [كذا] من ربع بوصة في القطر إلى حبيبات صغيرة جدًا ، وأيضًا في شكل أملاح ، والتي تستخدم بشكل كبير في صناعة الطلاء. يُزعم أن هذا المعدن يحتوي على تسعة وتسعين في المائة من النيكل النقي.


تتشابه معدات شركة American Nickel Corporation في Hyde City من جميع النواحي مع معدات مصنع الصلب المتوسط ​​، ولكنها أكثر تفصيلاً واكتمالاً. هناك أفران ، كلاهما موقد مفتوح لصنع السبائك أو الخنازير ، وأفران أخرى للتليين أو التقسية ، والصب واللحام ، واللفائف الباردة والساخنة لتصنيع الألواح ذات العرض والسمك المطلوبين ، والقضبان المستديرة والمربعة ، و آلات سحب الأسلاك والأنابيب غير الملحومة ، إلى جانب المقصات والمعدات الأخرى من هذا النوع. النيكل قادر على أن يتدحرج بدقة مثل رقائق القصدير العادية ، ويمكن سحبه إلى سلك لا يزيد حجمه عن شعرة الإنسان.


أفران المجمرة المفتوحة اثنان ، بسعة 2000 طن لكل منهما ، وأفران التلدين واللحام ذات سعة كافية لمواكبة أعمال العناية بهذا المنتج. يتم حرق جميع الأفران بالزيت ، مع التحكم في التسخين الكهربائي التلقائي ، وتنظيم تدفق الزيت والهواء ، مما يحافظ عليها بالتساوي عند درجة الحرارة المطلوبة. مؤشر يسجل التدفق ودرجة الحرارة باستمرار ، بحيث يمكن اكتشاف أي تغير على الفور. كما تم تجهيز البكرات بالكهرباء ، ويتم تشغيلها بواسطة محركات كهربائية ، ويتم الآن تركيب أكبرها (قوة 800 حصان). عندما يتم الانتهاء من التحسينات والإضافات المتوخاة الآن ، يتوقع هذا المصنع أن يكون لديه حمولة متصلة تبلغ 2500 حصان.


كان مصنع هايد سيتي ، منذ أن استحوذت عليه شركة Mond ، منذ حوالي عام ونصف ، في طريق التوسيع والتحسين. تم تشييد المباني القديمة ، التي كانت من الصفائح المعدنية ، بالطوب بالكامل ، وأقيمت مبانٍ جديدة ، بينما تمت إضافة المعدات وتحديثها إلى أن تنتهي المخططات الحالية

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


تم تنفيذه ، سيكون هذا أحد أفضل المصانع في البلد بأكمله ، إن لم يكن في العالم.


بالإضافة إلى قسم المطحنة ، يوجد أيضًا مسبك كبير ومجهز بالكامل ، حيث تقوم الشركة بتصنيع عدد كبير من المسبوكات ، الكبيرة والصغيرة على حد سواء. تتطلب الكمية الكبيرة من المنتجات النهائية بالماكينة والتي تم تحويلها إلى قسم ماكينات مجهز جيدًا ، مع مخارط ، ومقاييس ، ومكابس حفر ، وآلات تلميع ، وآلات أخرى ضرورية في هذه الفئة من العمل.


تحتوي غرفة المرجل على ثمانية غلايات بقوة 250 حصانًا ، وخزان سعة 110.000 جالون يوفر المياه للمصنع. توفر الغلايات البخار لمحركين يقودان جزءًا من معدات ورشة الماكينة ، وأيضًا لتسخين جميع أجزاء المصنع. لحماية العمال ، يتم استخدام أحدث أجهزة السلامة. توجد غرفة استراحة كبيرة ومجهزة جيدًا ومرحاض ، مع مرافق للغسيل وأحواض استحمام بمياه ساخنة وباردة وخزائن للملابس والممتلكات الشخصية. يوجد في الوقت الحاضر حوالي 250 موظفًا.


بشكل عام ، منتج المصنع هو مادة بأشكال مختلفة لأغراض التصنيع. يأتي هذا في شكل صفائح وألواح ، وفي قضبان وقضبان ، وفي أنابيب غير ملحومة وملحومة ، وفي سلك وفي مصبوبات. تُستخدم الألواح والألواح التي يتم إنتاجها بشكل كبير في صناعة أدوات الطهي والمائدة ، ويُزعم أنها أجود المعادن الموجودة لهذا الغرض ، حيث يمكن تكييفها بسهولة مع أواني الطهي والأواني والمقالي والمقالي. ، والمحامص ، وما إلى ذلك ، وللأباريق والأوعية وأواني المائدة الأخرى ، مقاومة الصدأ والتآكل من ناحية ، وقادرة على التلميع الأفضل ، دون الحاجة إلى تشويه ، من ناحية أخرى. سوف يصمد أمام عمل الأحماض في المواد الغذائية بجميع أنواعها ، وبالتالي فهو مثير للإعجاب لهذا الغرض. هناك عدد من المخاوف التي تعمل في مجال تصنيع أدوات المطبخ والمائدة من النيكل تؤمن إمدادها بالمواد من شركة American Nickel Corporation.

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


يتم بيع كمية كبيرة من المعدن إلى حكومة الولايات المتحدة لاستخدامها في السفن وفي ساحات السفن. يتم طلبها واستخدامها من قبل الحكومة بسبب قدرتها على مقاومة أي تآكل أو صدأ ناتج عن عمل المياه المالحة. تشتري الحكومة قضبان وأسلاك وأشكال عديدة.


يتم سحب الأسلاك بسمك مختلف ، من ثلاثة أثمان البوصة في القطر ، إلى الأفضل ، في المصنع ، وتستخدم لأغراض عديدة ، من أهمها صنع شمعات الإشعال للسيارات ، حيث تعمل العديد من الشركات في هذا الفرع من التصنيع كوننا عملاء لمصنع هايد سيتي.


يتم تصنيع كل من الأنابيب الصغيرة والكبيرة في هذا المصنع ، ويتم سحبها على البارد ، في شكل غير ملحوم ، أو يتم لفها في شرائط ثم يتم تشكيلها ولحامها. يستخدم جزء كبير من هذه الأنابيب في تصنيع طفايات الحريق ، وفي صناعة آلات الألبان ، حيث يمكن بسهولة تحقيق مزايا خصائصها غير المسببة للتآكل وغير الصدئة. ومن المنتجات الأخرى الأكثر أهمية لهذا المصنع الأنودات المستخدمة في الطلاء الكهربائي ، ومسبوكات المسابك الأخرى ، المشكَّلة وغير المكتملة ، ومقاعد الصمام ، وقماش الشاشة ، وسلك وشرائط ناقل الراديو ، والمسامير والصواميل الملولبة ، وأثاث الأجهزة والسباكة.


تقع المكاتب والمختبرات وأقسام الاختبار ، جميعها حديثة في كل مكان ، في هيكل من طابقين متاخم لمباني المصنع.


صنع آلات الحياكة والحياكة. تعد شركة Gearhart Knitting Machine إحدى الصناعات الرائدة في مقاطعة Clearfield ، والتي يتمثل عملها في تصنيع آلات الحياكة اليدوية. يقع المصنع في كليرفيلد ، على الجانب الغربي. تم تنظيم العمل من قبل J.E. تم تأمين براءات الاختراع على الجهاز واستمر تصنيع الآلات لمدة عامين. في العام الثاني ، جعلت الشركة من الضروري الحصول على Express

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


افتتح مكتب في بلو بول وشركة آدامز إكسبريس مكتبا.


بدأ العمل في النمو ، وكان من الضروري وجود مكان أكبر لمواصلة العمل ، لذلك في عام 1890 تم بناء مصنع في كليرفيلد ، الموقع الحالي ، حيث تم نقل عائلة جيرهارت والعمل.


تم تحسين الماكينة من وقت لآخر ، وتم تصنيعها وبيعها في جميع البلدان. وجد أنه من الضروري بناء إضافات للمصنع في أوقات مختلفة.


خلال الحرب ، كانت الآلات مطلوبة بشدة لربط الجوارب للجنود ، وصُنعت جميع الآلات التي يمكن للشركة شراء المواد لها.


في عام 1921 تم تنظيم الشركة بموجب قوانين الدولة. أبناء السيد غيرهارت الثلاثة ، جون ر ، ليونارد أ ، وإيموري جيه. غيرهارت يستحوذون على الأسهم. في العام التالي ، تم بناء مصنع جديد من ثلاثة طوابق ، 38 × 100 قدم تمت إضافته بعد عام ، مبنى مكاتب ، ثلاثة طوابق ، 40 × 60 قدمًا. في هذا الوقت ، عام 1925 ، تم تشييد مبنى كبير آخر من أربعة طوابق لمواصلة العمل والعناية به.


إلى جانب آلات التصنيع ، يتمثل جزء كبير من العمل في توظيف عمال الحياكة في المنزل في جميع أنحاء البلاد ، والذين يقومون في منازلهم وجواربهم المتماسكة بإعادتهم إلى الشركة التي تقوم بتسويقها.


هناك ما يزيد عن خمسة آلاف من الحياكة الذين لديهم عمل بهذه الطريقة. أصبحت كمية الجوارب التي تم استلامها والتخلص منها بهذه الطريقة هائلة. ويوجد في الشركة الآن توظيف 140 أنثى و 50 ذكر.


إنها أعمال أوامر بالبريد ، وكمية البريد التي يتم التعامل معها تجعل من الضروري لإدارة مكتب البريد في الولايات المتحدة الاحتفاظ بقسم بريد في المصنع.


في العام الماضي ، بعد ستة وثلاثين عامًا من العمل المتواصل ، تقاعد المنشئ ، جي إي غيرهارت ، من الشركة. أبناؤه الثلاثة ، الأعضاء الآخرون في الشركة ، استولوا عليها.

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


صنع الفخار. تم إنشاء أول متجر فخار أو & quotpot & quot كما كان يُطلق عليه من قبل Ira Fisher و Robert Moore حوالي عام 1840 في المزرعة ، على بعد أربعة أميال شرق Luthersburg.


كان الفخار مصنوعًا من طين المستنقعات وكان عبارة عن سلعة حمراء. نجح آخرون في العمل ، وشرائه جوزيف هاميلتون في عام 1850 ، لكنه مات بعد ذلك بوقت قصير.


تم تحويل التصنيع إلى أواني حجرية ، حيث يتم استخدام الطين الناعم الملغوم في متناول اليد.


بدأ جورج سي كيرك (الذي لا يزال حيًا) وسيلر وبوتر من جديد في المكان الذي تشغله الآن فلورنس كيرك ، على بعد ميل واحد شرق لوثرسبيرج ، وكان السيد كيرك يديره حتى عام 1900 عندما تم تعليقه.


صنع الحرير القطيفة. بدأ تصنيع القطيفة الحريرية في مصنع شركة Clearfield Textile Company في كليرفيلد في عام 1913. يبلغ متوسط ​​قدرة هذه الأعمال الآن 600 ألف ياردة من المخمل الحريري. عند العمل بدوام كامل ، يوظفون 150 شخصًا ، ثلاثة أرباعهم من النساء والفتيات.


يجب أن يمر الحرير الصيني المصبوغ باللون الأسود ، بعد استلامه ، بعدد من العمليات على الآلات ، والعديد منها ذو بنية بارعة للغاية. قبل أن يصبح الحرير جاهزًا للنول ، يمر بثلاث عمليات: اللف وتنظيف الحرير وتزييفه. ثم يصبح جاهزًا للنول ، عندما يكون هناك نسج ، وغناء ، وقص ، وكي ، وتشطيب ، وفحص ، وتغليف ، وتعبئة. ومن ثم فهي جاهزة للسوق. الخيوط المتقاطعة أو اللحمة من القطن ، ويجب أن تمر بنفس العمليات مثل الحرير ، قبل النسج. القماش منسوج بشكل مزدوج ، ويتم تقطيعه بطريقة بارعة للغاية بواسطة سكين شحذ ذاتيًا في الماكينة. هذا يترك & quotpile & quot الذي يقف على المخمل الحريري بعد اكتماله.


يتم تشغيل كل آلة بواسطة محرك كهربائي منفصل. يتم تشغيل هذه عادة من قبل الفتيات أو النساء. يتم تسخين النبات وتهويته عن طريق التسبب في مرور الهواء الخارجي

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


فوق مشعات ساخنة ومبللة بالبخار من المرجل. يتم ذلك ، سواء من أجل صحة الموظفين أو لغرض الحفاظ على الحرير في الحالة المناسبة للعمل. يتم الاحتفاظ بدرجة الحرارة بشكل موحد عند 78 درجة والرطوبة عند 60 درجة تلقائيًا في غرفة العمل. بالإضافة إلى أنه يتم اختباره مرتين يوميًا. غرف العمل مضاءة من الأعلى. يتم الحفاظ على النبات بأكمله نظيفًا وصحيًا. عدد الموظفين في الخارج لجميع الأسباب ، بما في ذلك المرض ، لا يزيد عن خمسة في المائة. يتقاضون رواتبهم مقابل العمل بالقطعة ، مع مكافأة عن العمل الجيد. تمتلك الشركة ناديًا رائعًا وخفيفًا لموظفيها. تبلغ مساحتها حوالي 45 × 100 قدم ، وتحتوي على غرفة للرقص ، وغرفة للقراءة ، وغرفة غداء ، بالإضافة إلى دورات مياه منفصلة وأحواض استحمام للرجال والنساء. الغرف مؤثثة بمشغل بيانو وفيكترولا وطاولات للغداء وكراسي ومكتبة. يتم تقديم القهوة للموظفين الذين يحضرون وجبات الغداء الخاصة بهم. يوجد ملعب تنس بالجوار لاستخدام الموظفين. قامت الشركة ببناء أحد عشر منزلاً مزدوجًا ومنزلين فرديين ، وجميعها مجهزة بحمام ومياه جارية ومراحيض وإضاءة كهربائية ومروج وحدائق ، والتي يؤجرونها بمعدل معتدل لموظفيها. يشغلون الآن أربع وعشرون عائلة.


المدابغ. في الوقت الحاضر ، لا يزال هناك عدد من المدابغ البخارية الكبيرة العاملة في المقاطعة ، والتي توفر فرص عمل لعدد كبير من الرجال.


لكن الصناعة آخذة في التدهور فيما يتعلق بمقاطعة كليرفيلد ، حيث تم إغلاق بعضها والبعض الآخر يعمل بدوام جزئي فقط. تم قطع خشب الشوكران والبلوط الصخري ولم يتم إحضار القليل من اللحاء. ثم أيضًا ، يتم الآن الدباغة بشكل كبير باستخدام المواد الكيميائية ، لذا فإن المدابغ الجديدة عند بنائها تقع بالقرب من المراكز السكانية الكبيرة.


توجد حاليًا مدابغ بخارية كبيرة في Curwensville و Clearfield وعدد قليل من المدن الأخرى في المقاطعة.


المدابغ المبكرة. يبدو من المحتمل أن بنيامين

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


كان لدى هارتشورن أول مدبغة في المقاطعة في مزرعته شمال Curwensville قبل بضع سنوات من عام 1812 ، عندما جاء Josiah Evans إلى Curwensville. كان هناك عدد قليل من الآخرين بدأوا في وقت مبكر تقريبًا. كلها تعمل على نطاق صغير ، وبواسطة العملية القديمة ، استغرق الأمر وقتًا طويلاً لتسمير & quot؛ وجز & quot من الجلد.


كان لدى Daniel Spackman مدبغة بالقرب من رمح الحالي شرق Curwensville وكان لدى Thomas Reynolds أول مدبغة في Clearfield حيث يقف منزل Judge McEnally ، وكان لدى Jacob Irwin مدبغة حيث يقف منزل Dr. Boyer.


كان الدباغون الأوائل الآخرون ويليام ماكنول في Curwensville 1819 ، بنيامين بونسال بالقرب من Luthersburg 1814 إلى 1820 ، والسيد McPherson بالقرب من Luthersburg ، ثم يديره آخرون بما في ذلك John McGaughey و Wm. كيرك. في عام 1825 ، بنى Orvis Hoyt مدبغة في Clearfield ، بعد ذلك Shirk tannery. افتتح راسل وأمبير سميث برجًا صغيرًا في بنفيل (غرامبيان حاليًا) حوالي عام 1848. كما تم إنشاء المدابغ في نيو واشنطن وغلين هوب وأماكن أخرى. في عام 1882 كان لا يزال هناك ثلاثة من المدابغ القديمة تعمل في المقاطعة.


في هذه المدابغ المبكرة ، كان اللحاء يُطحن بين أحجار الطاحونة ، حيث تزود الخيول بالطاقة. كل العمل الآخر كان يتم باليد ، ونقع الجلود في الأواني لشهور.


المدابغ البخارية. في عام 1882 ، تم إنشاء أربعة مدابغ بخارية في المقاطعة بسعة إجمالية قدرها 335 جلودًا يوميًا. في وقت لاحق تم إنشاء العديد من المدابغ الكبيرة الأخرى في أماكن مختلفة ، وتم القيام بأعمال ضخمة ، وأصبحت تجارة اللحاء مصدر دخل كبير للمزارعين وعمال الخشب.


غالبًا ما كانت أسعار اللحاء منخفضة ، لكنها جلبت دخلاً عندما كانت الأوقات بخلاف ذلك مملة إلى حد ما.


تم بيع الكثير من لحاء الشوكران بسعر منخفض يصل إلى 3.00 دولارات و 3.50 دولار للسلك ، ولكن كان هناك اندفاع كبير لإزالته والحصول على

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


المال مقابل ذلك ، يتم قطع الأشجار في بعض الأحيان وتقشيرها من أجل اللحاء والخشب الذي تركه يكمن ويتعفن في الغابة. في بعض الأحيان كان مثل هذا الطوفان من اللحاء يأتي إلى المدابغ لدرجة أنهم لا يستطيعون الاستفادة منه وكان عليهم رفضه لبعض الوقت.


إلى جانب تلك المستخدمة الآن ، كانت المدابغ البخارية تعمل سابقًا في Osceola و Penfield و DuBois و Mahaffey و Westover ، والتي تم التخلي عن معظمها أو على وشك أن تصبح كذلك.


مصانع الصوف. يبدو أن Woolen Mills قد أصبح شيئًا من الماضي في مقاطعة Clearfield.


يبدو أن آخر مطاحن الصوف التي كانت قيد التشغيل كانت John Hill's في Curwensville و Johnson's Factory بالقرب من Bells Landing. تم تشغيل هذا الأخير في النهاية بواسطة جيمس بونتفراكت ، حتى احترق في عام 1890.


يبدو أن إحدى مصانع الصوف الأولى في المقاطعة قد تم بناؤها على Hogback Run ، أسفل Curwensville & quotby George Leach و Mason Garrison في عام 1815 & quot. تم إحضار آلة تمشيط الشعر من Lewisburg بواسطة keelboat على النهر.


ومع ذلك ، فإن & quot؛ The Elder منشار المطاحن وآلة تمشيط تم تشييدها وتشغيلها في Little Clearfield Creek بالقرب من فمها في عام 1815. & quot ؛ تم بناؤها بواسطة James I. Thorn الذي جاء إلى المقاطعة لهذا الغرض. يضم المبنى أيضًا حانة. شيخ لم يقيم في المقاطعة.


كان هذا هو المكان الذي تقف فيه محطة Dimeling الآن وكان مملوكًا في الأصل لروبرت إلدر من بلدة هاف مون ، مقاطعة سنتر. وتشير حسابات أخرى إلى أن تاريخ Elder Mill هو 1826 ، وأنه كان يديره William Raimsay.


تم بناء مطحنة بريدجبورت في عام 1824 من قبل جون دراكر. تم تشغيل هذه المطحنة مع التحسينات المضافة في أوقات لاحقة حتى يونيو 1881 ، عندما دمرتها النيران.


في الأيام الخوالي ، كان من المعتاد بالنسبة للمزارعين إحضار الصوف إلى المطاحن بعد وقت قص الأغنام وتحويله إلى لفائف. ثم تم نقلها إلى المنزل حيث كانت النساء تقوم بتدويرها باليد ، وبعضها يستخدم الصغيرة ، والبعض الآخر كبير

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


عجلة دوارة. & quot تم تشغيل الأول في وضع الجلوس عن طريق دواسة ، ولكن مع عجلة & quotbig & quot ، قام المشغل بتزويد القوة المحركة عن طريق دبوس مثبت في اليد واضطر إلى الركض جيئة وذهابا ، مما أدى إلى سحب الخيط ولف الخيط. كانت تمرينًا جيدًا أيضًا!


تم النسيج أيضًا بشكل أساسي في المنازل ، حيث يتم إعادة القماش الخام إلى المطاحن ليتم ملؤه وصبغه والانتهاء من تحضيره. & quot & quotWool Wagon & quot تجارة الأقمشة الجاهزة أو البطانيات أو الغزل للمزارع من أجل الصوف.


جريست ميلز. لا يوجد سوى عدد قليل من المطاحن في المقاطعة لطحن الدقيق. لا يزال هناك عدد قليل من المياه التي تديرها المياه ، والتي ربما كانت المصدر الأول للطاقة المستخدمة في المحافظة. الآن يتم تشغيل عدد من المطاحن بالطاقة الكهربائية. يقوم المزارعون أيضًا بطحن العلف كثيرًا بالبنزين ، بينما يستخدم القليل منهم الطاقة الكهربائية لهذا الغرض. في أوقات مختلفة ، تم بناء 40 أو 50 مطحنة طحن في المقاطعة.


لا يزال هناك ثلاثة على الأقل تعمل بالطاقة المائية. مطحنة هاجرتي في ماديرا ، مطحنة في بيرنسايد وواحدة في Cherry Tree.


أصبح تصنيع الدقيق للخبز الآن بالكامل تقريبًا من القمح الربيعي الصلب ، وتقع المطاحن الكبيرة لصنع دقيق الخبز في مينيسوتا.


تستخدم المطاحن اللاحقة عملية الأسطوانة لصنع الدقيق ، لكن المطاحن القديمة استخدمت الأزيزات الفرنسية ، وكانت الأولى تستخدم أحجار الرحى المستخرجة من الصخور الأصلية.


تم بناء أول مطحنة طحن في المقاطعة بواسطة ماثيو أوغدن في موس كريك ، بالقرب من كليرفيلد ، حوالي عام 1804.


لقد تم بناؤه ببساطة شديدة ولكن بشكل فعال من المواد الموجودة في متناول اليد. يقال أنه لم يكن هناك سوى قطعة واحدة من الحديد في الهيكل بأكمله ، وهو مسمار يستخدم للمغزل. صُنع المزلاج من قماش القبعة وتم توجيهه مباشرة إلى عجلة المياه بواسطة رباط ، ولكن على الرغم من بنائه الوقح ،

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


زودت الطاحونة الطاحونة بالحي لبعض الوقت ، وحتى قام روبرت ماكسويل ببناء المطحنة الثانية في أندرسون كريك بعد بضع سنوات.


قبل أن يبني ماثيو أوغدن طاحونته ، كان على الأب دانيال أن يذهب إلى Lock Haven لإنجاز عملية الطحن ، مستخدمًا زورقًا على النهر للقيام بالرحلة ، وعندما كانت الوجبة منخفضة ، استخدم طائرة قديمة مقلوبة من أسفل إلى أعلى ، ومن خلال رسم كوز من الذرة على السطح ، تمكن من تصنيع كمية كافية من الطحين لتلبية طلب الأسرة.


في عام 1816 ، بنى جيمس مور مطحنة طحن حيث يقف جرامبيان الآن مع مجموعة واحدة من الحجارة وقطعة قماش خشن. في عام 1827 قام ببناء طاحونة الإطار مع اثنين من أشواط من الحجارة. نظرًا لكون التيار صغيرًا ، تم توفير طاقة إضافية في بعض الأحيان بواسطة قوة اكتساح تدفعها الخيول. في عام 1838 تم تركيب محرك بخاري ، وهو أول محرك يستخدم لتشغيل مطحنة طحن في المقاطعة. تم شراء المحرك في بيتسبرغ ونقله على عربات من جونستاون.


خلال مواسم الجفاف ، تم تشغيلها ليلا ونهارا بعربات ذات الحبوب التي تصل في كثير من الأحيان إلى أربعين ميلا أو أكثر. اضطر كل منهم إلى انتظار دوره ، وكان الحشد كبيرًا جدًا في كثير من الأحيان ، وكان على الرجال الانتظار من يوم إلى أسبوع ، وفي بعض الأحيان يسلمون ويساعدون المزارعين في المنطقة المجاورة في زراعة محاصيلهم. قال بعض الرجال إنهم قطعوا مسافة تصل إلى مائة ميل من مطحنة مياه جافة إلى أخرى في طريقهم.


تم تصنيف هذا المحرك الأول بثمانية أحصنة ، لكن الغلاية يبلغ طولها ثمانية عشر قدمًا وقطرها ثلاثين بوصة ، بدون مداخن ومصنوعة من ألواح حديدية بثلاثة ثمانية بوصة. كان قطر الأسطوانة عشر بوصات ، مع ثلاثة شوطات أقدام. كان قطر عجلة التوازن ثلاثة عشر قدمًا.


عندما كان المحرك جاهزًا لإطلاق النار على المهندس من بيتسبرغ الذي قام بتثبيته ، جلس مقعده على صمام الأمان ، وعندما اعتقد أن البخار كان عالياً بدرجة كافية ، نزل فجأة ، عندما أطلق أحد أكثر الأصوات اكتشافًا-

مقاطعة كليرفيلد - الحاضر والسابق


غير قادر ، الذي أرسل حشد الأطفال الذين تجمعوا ، إلى المنزل على عجل. يُقال إن هذه الطاحونة الأولى لم تكن ناجحة ماليًا ، على الرغم من أنها خدمت غرضًا ثمينًا في وقتها. لقد تطلب الأمر الكثير من الفحم لدرجة أن تشغيله كان مكلفًا للغاية.


صنع سكر القيقب والشراب. When the first settlers came to the county, it was almost impossible to get much or any cane sugar. At that time sugar and syrup were made from cane mainly in Cuba all sugar was dark brown. Then there was no means of transportation except by going after an article a long ways either afoot or horseback. But most people knew that sugar maple sap could be boiled down to make syrup and sugar. So maple syrup and sugar, made by boiling down sap in a common iron kettle was about the only sweet they had, unless a bee tree was located in the woods during the summer, to be cut in the fall when the combs were full of honey.


Necessity is proved to be "the mother of invention" by the ingenuity displayed by the pioneers under stress of circumstances. This is well illustrated in the matter of making sugar and syrup, and in so doing, making use of the materials, no matter how crude or apparently unsuitable, that were at hand. As most families possessed an iron kettle, which was at that time, an almost indispensable article for making soap, butchering, heating water for washing, etc., the means of evaporating the sap by boiling, was at hand. Along in March then the sugar maple trees, of which there were plenty, were "tapped" either by cutting a slanting notch in the side of the tree near the ground and inserting a chip down which the sap could run and drop into the vessel set under to catch it, or by boring auger holes in the tree a foot or more from the ground and inserting spiles made from sumac or elder stalks, which had a pith that could be punched out leaving a channel in each, through which the sap could flow into the vessel set to receive it. Vessels being scarce, troughs of wood were made

CLEARFIELD COUNTY - PRESENT AND PAST


about two feet long by splitting short logs into juggles and then hewing them out on the flat side so they would hold sap.


The kettle was hung on a pole held up by forked stakes driven into the ground in a convenient place in the maple woods and a wood fire made under it. Then the sap was carried from the trees in buckets, by the children and others, and boiled and boiled until it began to get thick enough for syrup. It was then.taken off, and if it was to be made into sugar, the syrup was "sugared off" over a fire, probably in the house, where it could be stirred continually and carefully watched to avoid burning. At a certain stage of boiling in the kettle outside, some syrup was taken out in a dipper and poured in cold water, or better on snow. If it hardened properly on touching the snow, it was ready to take off. It was also in a most delicious state for taffy making, which was the great thing to which the children looked forward.


In later times, a few people made quite a little family business of making syrup and sugar. Soon improved methods of tapping, gathering, evaporating and "sugaring off" were used. The Joe Davis sugar camp in the Grampian Hills was a typical example of the industry. Mr. Davis, a farmer, had quite a large family of boys and girls and he also hired some extra help for the camp season. At first he made spiles of pine wood, boring them out. Later, however, he procured metal spiles. On these tin buckets were hung and even covered with lids of wood or tin so that all dirt could be kept out of the sap. Then a camp was built in the maple woods, in which one or two large evaporating pans were set over brick furnaces.


The sap was hauled on a sled on which barrels were carried to hold the sap as it was gathered from the trees in buckets. When the barrels were full, the bung was driven and they were hauled to the camp, where they were rolled on a skidway which reached up beside the evaporating camp.

CLEARFIELD COUNTY - PRESENT AND PAST


Then, one by one, the barrels were put in position, a flexible rubber pipe was inserted in the bung-hole and the sap siphoned out into a tub, being strained and cleaned as it flowed through a muslin strainer.


From the tub a faucet let the strained sap drip into the evaporating pan nearly as fast as it boiled away, until there came to be a syrup in the pan, of the right consistency. Then by an ingenious contrivance, the pan could be swung off the furnace and the syrup drawn off into a keg or other vessel. Afterwards the syrup was taken to another building, put in a pan on a range and by means of a hygrometer, brought to just the right consistency, eleven pounds to the gallon, so that while sufficiently thick, the sugar would not readily settle to the bottom. After this it was canned up hot so it would keep all summer. If it was desired to make sugar cakes, then the syrup from the boiling house was put on the range and boiled somewhat longer than for syrup, or until it was quite thick and then tested in water or on snow and when of the right consistency, was poured into greased moulds, like little cake pans of various sizes, and left to cool, when it was turned out as sugar cakes, most delicious to eat.


This camp was run for a good many seasons, and was a great resort, especially for young people and children, who could here buy a pure and delicious confection that they could see in the making, at a low price. But eventually Mr. Davis got up in years, the children grew up and found homes of their own, so the camp was abandoned and later the trees cut and sawed into lumber. Practically the same fate has befallen all of the old sugar camps, the trees have been cut for lumber, often because no one wished to continue to open and run the camp. However, the demand has never ceased for maple sugar and syrup. It is even greater now than ever, since the population of the towns has increased, and some day probably some enterprising person or family will revive this industry from a younger growth of sugar maples, in a

CLEARFIELD COUNTY - PRESENT AND PAST


manner adapted to our changed conditions of business.


Making Shook. In the years between 1860 and 1880 quite a business was carried on at different places in the county making "shook", that is the material for barrels, put up in bundles.


Red oak was cut up into blocks of the proper length, then split into staves three-fourths inch thick and hauled to the shook shop.


Here the staves were shaved by hand and cut with wide middle and tapering ends to allow for the bulge of the barrel. Then the staves were cut with howel at ends and made true, were set up and heated by fire made inside of the barrel form, and staves were bent into proper shape, temporary iron hoops being driven on and the "chine" was cut with a "croze". After the staves were thus shaved, cut and bent, they were numbered, the barrel was taken down and the bundle of staves for each barrel was fastened together with a white oak hoop at each end, the ends of each hoop being hooked together. Then the bundles were hauled to the railroad. Many of them were shipped to Cuba to make barrels to hold molasses and rum. There were shook shops in Luthersburg, Rockton, Lumber City, Grampian, Curwensville and other towns in the county.


Making Things at Home. The early people of the county did their own manufacturing right at home. Nearly every farmer had a workshop, and in this he made nearly all the articles he needed.


Thomas Kirk, Sr. made the first threshing machine in the county and it was used for many years. Jason Kirk, his son, could make all kinds of tools and not only did so, but taught his sons to make a sled, wagon, spinning wheel,turning lathe, nail, mill, house, or to put a spring in a lock.


William Wall learned how to make shoes by tearing up an old shoe to see how it was put together.

CLEARFIELD COUNTY-PRESENT AND PAST


Women learned to take the wool off the sheep's back, card and spin it into yarn, weave the yarn into cloth and fashion clothes from it for the family, even dyeing the cloth with vegetable coloring matter.


Slate pencils for children were cut out of the slate rock, and ink, in which to dip their quill pens was made from berry juice.


Every boy learned to whittle and to work in wood more or less and ingenuity in making things was highly thought of.


Girls too, learned to make much of little, so must fashion their clothes neatly from the material at hand, and be able to cook an appetizing dinner with common victuals, making up in skill what they lacked in material.

RAFTS TIED UP AT CLEARFIELD
Matthew Scouten Ogden Barn in Extreme Left Background. Taken about 1888.


Carding Mill

Carding mills prepared wool for spinning by brushing the fibers to evenly align them. Farm families sheared, sorted, picked, and scoured wool before bringing it to the mill. Then wool was loosened in the picker to ready it for the carding machine. The “carding engines” brushed the wool into rolls for spinning or into batting for quilts. As industrialization proceeded, carding, spinning, and weaving machinery were combined in New England’s expanding woolen factories. But some rural carding mills remained in operation through the middle of the 19th century, catering to a dwindling market of home spinners. Carding machines took only 20 minutes to produce what required all day to card by hand!

The Carding Mill at Old Sturbridge Village survived in its original condition with much of its machinery intact. It was moved to the Village in 1963. Of the hundreds that once dotted the New England landscape, it is the only water-powered carding mill to survive today.

MUSEUM HOURS

April 16 – October 11

OPEN Wednesday – Sunday from 9:30 am to 5:00 pm

  • All of April School Vacation Week (April 16 – 25, 2021)
  • Monday, May 31 (Memorial Day)
  • Tuesday, June 8 (Old Sturbridge Village’s Birthday)
  • Monday, September 6 (Labor Day)
  • Monday, October 11

Learn more, get tickets, and read current policies here.

See hours of operation after October 11 here.

Old Sturbridge Village Address

1 Old Sturbridge Village Road
Sturbridge, MA 01566
(800) 733-1830

For GPS use: 29 Stallion Hill Road

Lodging Address

Old Sturbridge Inn & Reeder Family Lodges
369 Main Street
Sturbridge, MA 01566

Due to the COVID-19 pandemic, the Old Sturbridge Inn and Reeder Family Lodges are closed for the time being.
Area Lodging


خطوة بخطوة

So now we’ve sorted out where we’re heading, let’s go back to the beginning. After scouring, fibre may be carded, combed and spun. Which of these steps are taken depends on whether you want to felt, knit or weave with the fibre.

Plant fibres like cotton and hemp have a similar but slightly different process to what I outline below. There is equipment to do this with the Melbourne Fibreshed, but I haven’t been able to see these in action yet. I’ll update this post when I know more.

The carding, combing and spinning process

Some processers add water and/or anti-static before starting. The water relaxes the fibre and reduces dust. The anti-static goes a step further to reduce the build up of static during the process, which can break the fibres.

Dehairing – Alpaca, goat mohair and cashmere all have long scratchy fibres mixed in with the softer fibres we prefer to use for clothing. They can be removed by hand, but most people use dehairing machines instead. Unfortunately this ends up as a waste product in the process, because the result is usually mixed with grass seeds. If you can think of a use for it, there’s a lot of fibre processors who’d like to hear your ideas.

A dehairing machine: the bin at the front holds the smooth fibre that comes out at the end of the process

خلط – if the yarn is made from a blend of different fibres, it’s often mixed at this stage. Mills work to ‘recipes’ where fibres are measured by weight, then spread out on top of each other in layers. Chunks of this mix are separated out for processing, helping to keep the ratio mix consistent. With hand processing, staples of fibre are spread out in even layers on a hand or drum carder.

Carding – fibres are often a bit clumped after scouring, so this step opens the fibres up. Carding also removes a little bit of vegetable matter. This is where the process begins to split according to what you’re aiming for. There are woollen carders and worsted carders. The slivers that come off the woollen cards are ready for spinning. Worsted cards begin to align the fibres a little bit before moving on to gilling.

Carding machines look super cool, with their rotating drums with wires at different lengths. This part of the process seems to be proprietary, so I can’t show you any photos of a carding machine in action. Luckily, hard carders are less shy of paparazzi.

Gilling – carding shakes things up a bit, so the fibre is usually gilled several times. Gilling machines ensure the worsted sliver is a uniform weight throughout. They also further align the fibres.

Gilling machines are the swans of the process – they take the slivers up gracefully. All the work happens where you can’t see it inside the machine, so it looks like magic.

Combing – this is the slowest part. Combing straightens out the fibres, and removes the shortest ones (the waste from this process is fed back into the woollen process, which uses short fibres). After combing, all the fibres are well aligned with each other, and more vegetable matter has been removed. It’s gilled one last time, then passed to felters or spinners as a finished top.

Fibres exiting the combing machine

Spinning – The woollen sliver or worsted top is condensed into thin roving. This is drawn out and twisted to create a single ply of yarn. To hand spin woollen yarn, the roving is rolled into rolags. It’s then drawn out and spun using a longdraw drafting technique. To hand spin worsted yarn, the roving is drawn out and spun using a short drafting movement. A man’s jumper requires about 1kg of roving. I’ve been told that this would take most hand spinners about 6 days to spin.

A single ply yarn can be used as is, but it is often plyed to increase its strength and stop it twisting in on itself. Spinning creates tension in the fibres, so the yarn is steamed or rested to release that energy.


Carding Machine - History

Carding machines brushed the cotton so that all the fibers faced the same direction. Cards were the most dangerous machines in thread mills. Until the 1940s, they were operated almost exclusively by men, but during World War II women like Alice LaFerriere of the American Thread Company in Willimantic, Connecticut, shown in this c. 1950 photo, also began to operate cards. From the collections of the Windham Textile and History Museum.

After the cotton was carded, workers ran the sliver through a series of machines – drawing heads, slubbers, roving frames، و الرافعات – that prepared it for spinning by twisting and folding it. The end result of the twisting and folding was a substance known as roving, which looked a lot like thick yarn, but – because it had yet to be spun – was not nearly as strong and could be pulled apart fairly easily by hand. Workers wound the roving onto large bobbins – in Barrows’s time made of a hard wood known as ironwood, but today made of plastic – and took it to the spinning room. There, a mostly female workforce used machines called spinning frames إلى draw (stretch) and غزل (twist) the cotton until it emerged as thin strands of strong thread. Spinning frames were noisy, like most mill machinery, and workers frequently suffered from hearing loss. Spinning frames also produced copious amounts of cotton dust and lint that, when inhaled, often led to lung diseases.

From the spinning room, the thread usually went to another room to be twisted (combined with several other strands to make a stronger, thicker product sewing machine thread, for example, was usually “six-cord”) and prepared for dyeing. In the nineteenth century, thread was dyed in loose skeins in open vats, but in the twentieth century, large, new, efficient sealed pressure vats made it possible to dye thread while it was wound onto special metal spools. Once twisted and dyed, the thread was taken to another location to be mercerized, a finishing process that kept it from fraying, and rewound onto wooden (later plastic, Styrofoam, or cardboard) spools, tubes, cones, or pre-wound sewing machine bobbins for distribution.

In order to maximize profits, textile mills often sought to control as many steps of the manufacturing process as possible, a strategy known as vertical integration. The Willimantic Linen Company owned a township in northern Maine – also named Willimantic – where it harvested white birch for spools. Later, when most of the white birch in Willimantic, Maine, had been harvested, the American Thread Company (which purchased the Willimantic Linen Company in 1898) moved its sawmills to Milo and Lakeview, Maine. The WLC also had its own print shop, where it printed its labels and boxes. And it had a machine shop, where skilled machinists crafted replacement parts for the various machines.

How We Make Our Thread ends with the finished thread being boxed and sent to market. But other textile mills in Willimantic and elsewhere in Connecticut took the process further, weaving thread into cloth on large, industrial looms. Like pickers, carding machines, and spinning frames, power looms were both noisy and dangerous. Their metal-tipped flying shuttles traveled back and forth at around 60 miles per hour. Sometimes they came loose and flew out of the machines, seriously injuring workers.

Once it was woven, the cloth was shipped to urban factories called sweatshops – usually located in metropoli like New York, Boston, Hartford, and Providence – where other workers, most of them women hunched over heavy, noisy industrial-sized sewing machines, cut and stitched it into garments.


Personal introduction to the Old Lady. Receive a personal tour of Birkeland Brothers Wool, have lunch, and watch us card a batt. Handwritten thank you, which will be mailed with a Birkeland Brothers Wool fridge magnet. Your name on our supporter “Wall of Fame” which will be erected prominently in the shopfront.

Private lessons for you and up to four friends (5 total) on making your very own Waldorf-inspired, southdown-stuffed heirloom doll. Will be 5 lessons over 7 weeks, starting in January on a day that works for you. The basic doll kit will be included, so everyone will have everything they need to make your own woolly treasure.


Wool carding machines

OCTIR-DRAGON MULTITRAVE WOOLLEN CARDING SETS The best woollen carding sets to produce the highest quality yarns. Each single part of the woollen carding sets is produced in Italy .

Engineered to process manmade fibres for coarse, medium and fine count yarns Equipped with single or double doffers at delivery: detaching rollers or combs allow to process all types of fibres Continious volumetric feeder Integrated .

Carding gap optimization with unprecedented precision Even an experienced technologist cannot carry out extremely narrow TARGET settings of e.g. 3/1000" with the “cold” card at standstill, because .

DESCRIPTION A carding willow has been manufactured by Bonino for many years and represents the best system to open staple wool fibre, providing efficient opening and blending without damaging fibre .

WOLLEN Bonino Carding الآلات was established in Biella at the beginning of the 20th Century. Throughout its proud history the company has continuously invested in research and development in order .


1. Introduction to carding and key points

There are multiple definitions available per different views.

Carding itself is defined as the illegal use of the card (Credit/Debit) by unauthorized people (carder) to buy a product. For educational purposes, I will now show how a carder is able to go about their illicit activities. Remember – carding is highly illegal, and should not be attempted under any circumstances.

1.1 Key points in carding method


مقدمة

The general operations for yarn manufacturing are carding, drawing, twisting, and spinning. Carding sections are well known as the heart of a spinning mill. 1 “To card well is to spin well” is a term very extensively used by all those concerned with spinning technology. 2 The purpose of carding is the individualization of every fiber by opening out the tiny lumps, flocks, or tufts thoroughly, and the cotton is no more in an entangled state. This removes most of impurities, neps, short fibers, and so on, which have escaped in the blow-room section. Finally, the well-cleaned material is processed into a compressed sliver form and lays continuously for the succeeding processes. In a carding machine, as shown in Figure 1 , the first cylinder, called the taker-in, is used to introduce the lap (highly tangled fibers) into the carding machine. The hooked flat plates, known as flats, act to break down and tease tufts into individual fibers, in order to form a smooth coherent sliver. 3

Figure 1. A diagram of different parts of a carding machine.

The better quality of the carded sliver is not only dependent on trash and neps content but also on the evenness in card web (weight per unit area), fiber parallelization and fiber-to-fiber separation, and minimizing short term variation in sliver thickness. 4 However, to obtain this quality, the setting parameters of carding machine play an important role, and a small change in the setting is enough to produce inferior sliver quality. 2 Normally, the quality of yarn is very much dependent on the quality of the sliver for sure.

Various improvements were observed with the cotton card for the last three decades. 5 Peng-zi and Jing-dang 6 studied the influence of wind flow of web cleaner in a carding machine on the quality of card sliver, and the result shows that neither too large nor too small wind flow at back plate is favorable for card sliver quality. The effect of rotor speed, rotor diameter, and tandem carding on properties of open-end (OE) yarns were examined by Manohar et al. 7 Jing-dang also worked on the influence of yarn quality of the cotton web cleaner position in the carding machine’s back cover guard. 8

Many researchers have studied the effect of preparatory process variables on sliver and yarn properties. Plawat et al. suggested various parameter settings of carding machines in order to get the optimum quality at carding. 2 There is some evidence to suggest that the improved carding is attained with reduced cylinder load, which in turn improves the yarn evenness. 4 Vijayaraghavan and colleagues 9 hold the same view. J. Simpson et al. investigated the effect of carding rate and cylinder speed on the spinning performance. It was found that high carding rates resulted in less noils being removed without detrimentally affecting fiber length, yarn properties, or end breakage. 10 Ghosh and Bhaduri 11 found that the card web is influenced mainly by cylinder and doffer speeds and the hank of the delivered sliver. The influences of carding machine back stationary flat gauge and choice of taker-in speed were studied by Zhidan and Pengzi 12 and Sun Pengzi. 13

This article has focused on the changes in carding machines’ elementary process parameters for producing better quality card sliver as well as yarn. Among many variables of the machine parameters, that is, cylinder speed, flat speed, delivery speed, chute feed speed, feed speed, and take in speed, here we worked with the effect of flat speed, while all other parameters were fixed. Flat speed is defined as the substantial speed difference between the cylinder and the flat. 14

From the literature, it was revealed that all the process parameters have a significant effect on fiber carding superiority, fiber damage, reducing short fibers, and impurities. Therefore, the choice of appropriate flat speed also played an important role on sliver and yarn quality. Although some research efforts have been made on other process parameters from the above discussion, there is a lack of detailed research regarding the influence of flat speed in the carding machine. Hence, in this work, an attempt has been taken to investigate and analyze the influence of flat speed on carded sliver and yarn properties, while other process parameters remain same.


It's on the cards: about our Carding Machines

An integral part of all yarns is carding without it the fibre simply can’t be made into anything useful. It’s a bit like brushing your hair, if you do it well then it looks lovely, if you don’t do it, or do it badly, it looks tangled, flat and uneven. So the card separates and spreads out all the fibres to enable them to be re-assembled into an even yarn.

In our mill we have two Carding Machines or Sets (aptly named ‘Card 1’ and ‘Card 2’…sometimes we wonder at our own creativity), the great thing about running two is that we can keep both the woollen and worsted frames busy with fibre without too many stops and starts. We can also do white on one, dark on the other or separate organic from non organic. The carding machines are slightly different, with Card 1 more suitable for finer fibres and Card 2 slightly better for coarser longer fibres, which also extends the range we can process. This is Card 2 seen from our mezzanine floor (photo by Lara).

Carders come in various sizes, from sample to several metres wide in large carpet yarn mills. Ours are 5’ wide and roughly 40’ in length making them small-medium in the woollen mill world. Those of you who have drum carders at home will notice the similarities a drum carder is just a much smaller version, with fewer rollers. Ours are powered from the mains, not by hand (thankfully!). They have leather driving belts and intricate gear systems which enable them to be adjusted to suit each fibre type and are very little changed since the originals were part of the Industrial Revolution.

The truth is, that technology for carding hasn’t changed much in the past 200 years as it is simple and effective modern mechanisation has reduced the amount of human input needed so our Carding Engineer, James, can run both cards simultaneously. Electronic weighing of the input ensures the correct amount of fibre flows into the card to make each specification of yarn, which increases the accuracy and effectiveness of the machinery.

So, how do carders work, exactly? The image below shows a simplified side-on cross-section of a carder.

Pairs of slower, but differently speeding Workers and Strippers alternately pull the fibre off and onto the Swift (which is hidden behind them) and gradually create a uniform web both across its width and along its length. Swifts generally have between three and five pairs of Workers and Strippers, depending on the size and purpose.

At the end of each Swift, there are a Fancy, a Doffer and a Fly Comb, which brush off and collect the fibre ready to go to the next stage of its journey.

A large carding set is in two parts, first the Scribbler which can create batts and rovings, and then the Card which evens out the web ready to split into slubbings to feed a woollen spinning frame. Each part has two Swifts, with the associated feeds, Workers, Strippers, Fancy and Doffer. Between the two, the Peralta crushes out vegetation and seeds and the Scotch Feed transfers from the Scribbler to the Card while also turning the fibre flow by 90 degrees to spread it out further and more evenly.

Then the web is divided by the Calendar Rollers and run between Rubbing Rollers to create the slubbings.

These slubbings are what we make the yarn from on the spinning frame. They are rolled gently onto bobbins over large wooden rollers.

Once the bobbins are full, they are loaded onto carts for their short journey to the woollen spinning frame.

This completes the preparation of fibre for woollen spun or CARDED yarns.

Watch out for the next instalments on preparing fibre for carding and on worsted spun or COMBED yarns!


شاهد الفيديو: تجربتي مع المشط الحراري أو فرشاة الشعر السحرية مع ذكر التمن و هل أستبدلها بالسشوار one step hair